CNC 鉄筋ケージ圧延および溶接機

SJG2000 自動鉄筋ケージローリング溶接機

 

 

いいえ。	コンポーネント名	量	備考
1	主鉄筋供給機構	1セット	長さ12m
2	回転分配機構	1セット	最大。単一セクション: 13m
3	リングテンプレート回転機構A（固定側）	1セット	杭径2m以下の場合
4	リングテンプレート回転機構B（移動側）	1セット	杭径2m以下の場合
5	油圧自動支援装置	1セット
6	油圧ステーション	1セット
7	電気制御システム	1セット	インバータ×3、PLC×1
8	コイル状鉄筋ペイオフ フレーム-	1セット	耐荷重：2トン
9	リングテンプレートとコンジット	2セット	図面ごとにカスタム-作成
10	ランダムなツールとアクセサリー	1セット
11	CO₂シールド溶接機	1台	特殊マッチング
12	交通機関	付属

 

 

パラメータ	仕様
ケージ直径範囲	800～2000mm
最大。ケージの長さ	12 m
スパイラル鉄筋の直径	ø5.0～16.0mm
主鉄筋直径	ø12.0～32.0mm
スパイラル鉄筋の間隔	50～500mm（無段階調整可能）
油圧システムの圧力	10MPa
最大。設置電力	20kW、380V/50Hz/3相
動作温度	0～40度
動作時間	24時間/日
床面積	30 m (L) × 6 m (W) × 2 m (H)
機械重量	約. 20トン
溶接方法	CO₂シールド溶接
溶接材料	溶接ワイヤー、電極

 

 

いいえ。	ツール名	モデル	量	備考
1	ジャック	3T	1セット	ユニバーサル
2	六角レンチ	–	1セット	ユニバーサル
3	モンキーレンチ	12インチ	1セット	ユニバーサル
4	電動レンチ	–	1セット	ユニバーサル
5	ドライバー	–	1セット	ユニバーサル
6	専用レンチ	M36	1セット	特別

 

ステップ 1: 主鉄筋の荷重
{0}}主鉄筋を図面に従って必要な長さに事前に切断し、突合せ溶接またはカプラーで接続します。その後、鉄筋を吊り上げて、スタンバイ用に CNC 鉄筋ケージローリングおよび溶接機のメイン鉄筋保管ラックに置きます。
この CNC 鉄筋ケージローリングおよび溶接機のメイン鉄筋保管ラックは、2 メートルから 12 メートルまでの長さの鉄筋の保管に適しています。ラック全体はH{3}}形鋼を溶接して組み立てられており、1セグメントあたり2メートル間隔のセグメント構造を採用しており、CNC鉄筋保持器転造溶接機の分解・組立・運搬が容易です。

ステップ 2: コイル状鉄筋の荷重
コイル状の鉄筋を吊り上げ、CNC 鉄筋ケージ圧延溶接機のペイオフ フレームに置きます。{0}フレームの最大耐荷重は2トン、高さは1.7メートルです。直立柱の内径は、CNC 鉄筋ケージ圧延および溶接機のさまざまな材料仕様に対応するために伸縮式にカスタマイズできます。
 

 

ステップ 3: 主鉄筋のねじ切りとクランプ

 

 

作業員は主鉄筋を分配ディスクの周囲に均等に分配します。次に、鉄筋を固定リング テンプレートと可動リング テンプレートの両方の導管に通し、可動ディスクの導管内のボルトを使用してしっかりとクランプします。
分配ディスクシステムは、固定ディスクに接続された 6 つの分配ディスクで構成され、固定ディスクと同期して回転します。両端のローラーにより回転抵抗を軽減します。
クランプ中は、各主鉄筋の互い違いの長さが維持されるようにしてください (通常は約 1 メートル)。
 

ステップ 4: コイル状鉄筋の通しと巻線の固定

 

 

コイル状の鉄筋を主鉄筋と交差するまで矯正機構に通し、所定の位置にしっかりと溶接します。

 

 

ステップ 5: 溶接と成形

 

 

初期溶接:
鉄筋ケージの頭部では、固定ディスクと可動ディスクの両方が同期して回転し、コイル状の鉄筋を主鉄筋の周りにいくつかの連続したループで巻き付けます。次に、コイル状の鉄筋が主鉄筋にしっかりと溶接されます。

正式な溶接:
固定ディスクと可動ディスクは同期して回転し続け、可動ディスクは同時に前進します。これにより、コイル状の鉄筋が自動的に主鉄筋に巻き付けられ、同時に溶接が行われ、鉄筋ケージ製品が形成されます。

終端溶接:
鉄筋ケージの尾部では、溶接が一時的に停止されている間、両方のディスクが回転し続けます。コイル状に巻かれた鉄筋はさらに数周巻き付けられ、その端が主鉄筋に溶接されて固定され、溶接プロセスが完了します。

溶接方法:
CO₂ シールド溶接は国内で一般的に使用されており、スラグが最小限に抑えられ、高い溶接品質を実現します。あるいは、最大溶接速度 40 ～ 60 ポイント/分の自動溶接ロボットを選択することもできます (追加料金)。

 

ステップ 6: 鉄筋ケージを回転ディスクから分離する

 

 

スパイラル結束ワイヤを切断します。可動ディスクを前方に移動して鉄筋ケージを固定ディスクから分離します。可動ディスクのテンプレート導管に主鉄筋を固定しているボルトを緩めます。可動ディスクをさらに前方に移動して、鉄筋ケージを可動ディスクから完全に分離します。

電動レンチ付で軽量かつスピーディな作業が可能となり、作業効率が向上します。

 

ステップ 7: ケージの荷降ろしと油圧サポートの降下

 

 

完成した鉄筋ケージは、天井クレーンを使用するか、手動でプラットフォームから転がすことによって降ろされます。

溶接プロセス全体を通じて、自重による鉄筋ケージの変形を防ぐために、3 つの油圧サポート装置が装備されており、安定した調整可能なサポートを提供します。

特別に設計された油圧ステーションは、一般的に入手可能な国内の油圧コンポーネントを利用しているため、長期にわたる耐久性と高い互換性を確保しており、メンテナンスや交換が容易です。{0}

 

ステップ 8: 可動ディスクのリセット – 次のサイクルの準備

 

 

ケージを降ろした後、可動ディスクを初期位置に戻し、次のケージの製作に備えます。

電気制御システムは、世界トップ ブランドから輸入された PLC とタッチスクリーン コンポーネントを利用しており、安定性、信頼性、耐久性のある機器のパフォーマンスをさらに保証します。{0}}

溶接速度の調整、スパイラル補強材の間隔の変更、スパイラル補強材のストランド数の変更などの操作は、機械的な調整や機械の停止を必要とせず、タッチスクリーン上で直接簡単に設定できます。このシステムはユーザーフレンドリーで、習得も簡単です。-

このシステムにはデータ ストレージ機能が含まれており、パスワードで保護されたアクセスによるユーザー権限設定をサポートしているため、権限のある担当者による専門的な操作が保証されます。{0}

本機の制御システムは国内市場で5年以上実用化されており、成熟度と安定性が実証されています。これは、他の業界プレーヤーと比較した同社の重要な競争上の利点の 1 つでもあります。

 

ステップ 9: 内部あばらを追加する

 

このプロセスに特別に適合し、安定した耐久性のあるパフォーマンスを保証します。
内部あばら筋は必要な形状に事前に曲げられており、鉄筋の直径 16～28 mm、あばら筋の直径 300 mm～2500 mm に対応しています。{0}
鉄筋ケージを降ろした後、作業員が手動で内部あばらをケージ内に配置し、所定の位置に仮付け溶接します。{0}これによりサポートが強化され、ケージ構造の変形が防止されます。

 

ステップ 10: 完成品

 

 

機械的に製造された鉄筋ケージは、均一な外観、均等な間隔、タイトな巻き、高い同心性を特徴としており、所有者や監督者による検査に合格する可能性が高くなります。

 

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